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转炉炼钢工艺(3/6)

50

炉熔比/m3?t-1

1.05

0.97

0.86

0.91

0.90

0.84

0.97

装料操作:目前,国内的大中型转炉均采用混铁炉(转炉容量的15~20倍)供应铁水,即高炉来的铁水储存在混铁炉中,用时倒入铁水罐天车兑入(解决高炉出铁与转炉用铁不一致的矛盾,同时保证铁水的温度稳定,成分波动小);废钢则是事先按计算值装入料斗,用时天车加入。

为减轻废钢对炉衬的冲击,装料顺序一般是先兑铁水后加废钢,炉役后期尤其如此。

兑铁水时,应炉内无渣(否则加石灰)且先慢后快,以防引起剧烈的碳氧反应,将铁水溅出炉外而酿成事故。

目前国内各厂普遍采用溅渣护炉技术,因而多为先加废钢后兑铁水,可避免兑铁喷溅。

但补炉后的第一炉钢应采用前法,如图8所示。

简述一炉钢的冶炼过程。

三、供氧制度

供氧制度的主要内容包括确定合理的喷头结构、供氧强度、氧压和枪位控制。

供氧是保证杂质去除速度、熔池升温速度、造渣制度、控制喷溅去除钢中气体与夹杂物的关键操作,关系到终点的控制和炉衬的寿命,对一炉钢冶炼的技术经济指标产生重要影响。

1)氧枪

氧枪是转炉供氧的主要设备,它是由喷头、枪身和尾部结构组成。

喷头是用导热性良好的紫铜经锻造和切割加工而成,也有用压力浇铸而成的。

喷头的形状有拉瓦尔型、直筒型和螺旋型等。

目前应用最多的是多孔的拉瓦尔型喷头。

拉瓦尔型喷头是收缩―扩张收缩型喷孔,当出口氧压与进口氧压之比p出/p0<0.528时形成超音速射流,如图9所示。

2)供氧制度

枪身:它由三层同心套管构成,中心管道氧气,中间管是冷却水的进水通道,外层管是出水通道。

喷头与中心套管焊接在一起。

枪尾部:枪尾部接供氧管,进水管和出水管。

o在顶吹氧气转炉吹炼过程中,特别是吹炼过程剧化的开始阶段,有时炉渣会起泡并从炉口溢出,这就是吹炼过程中发生的典型的乳化和泡沫现象。

o由于氧射流对熔池的强烈冲击和co气泡的沸腾作用,使熔池上部金属、熔渣和气体三相剧烈混合,形成了转炉内发达的乳化和泡沫状态,如图10所示。

图10转炉内的泡沫现象示意图

1-氧枪;2-气-钢-渣乳化相;3-co气泡;4-金属熔池;5-火点;

6-金属液滴;7-co气流;8-飞溅出的金属液滴;9-烟尘

乳化(emulsification)是指金属液滴或气泡弥散在炉渣中,若液滴或气泡数量较少而且在炉渣中自由运动,这种现象称为渣钢乳化或渣气乳化。

若炉渣中仅有气泡,而且气泡无法自由运动,这种现象称炉渣泡沫化(slagfoaming)。

由于渣滴或气泡也能进入到金属熔体中,因此转炉中还存在金属熔体中的乳化体系。

渣钢乳化是冲击坑上沿流动的钢液被射流撕裂或金属滴所造成的。

通过对230tld转炉乳液取样分析,发现其中金属液滴比例很大:吹氧6-7min时占45%-80%;10-12min时占40%-70%;15-17min时占30%-60%。

可见,吹炼时金属和炉渣密切相混。

研究表明,金属液滴比金属熔池的脱碳、脱磷、脱锰更有效。

金属液滴尺寸愈小,脱除量愈多。

而金属液滴的含硫量比金属熔池的含硫量高,金属液滴尺寸愈小,含硫量愈大。

生产实践表明,冶炼中期硬吹时,由于渣内富有大量co气泡以及渣中氧化铁被金属液滴中的碳所还原,导致炉渣的液态部分消失而“返干”。

软吹时,由于渣中(feo)含量增加,并且氧化位(即fe3+/fe2+)升高,持续时间过长就会产生大量起泡沫的乳化液,乳化的金属量非常大,生成大量气体,容易发生大喷或溢渣。

因此,必须正确调整枪位和供氧量,使乳化液中是金属保持某一百分比。

◆供氧压力:

保证射流出口速度达到超音速,并使喷头出口处氧压稍高于炉膛内炉气压力。

对三孔喷头,供氧压力可由下式经验计算:

◆氧气流量:指在单位时间内向熔池供氧的数量,常用标准状态下体积量度,其单位为m3/min或m3/h。

氧气流量是根据吹炼每吨金属料所需要的氧气量、金属装入量、供氧时间等因素决定。



◆供氧强度:指在单位时间内每吨钢的氧耗量,它的单位是m3/(t?min)。

供氧强度的大小根据转炉的公称吨位、炉容比来确定。

小型转炉的供氧强度为2.5-4.5m3/(t?min),120t以上的转炉一般为2.8-3.6m3/(t?min)。

3)供氧操作

供氧操作是指调节氧压或枪位,达到调节氧气流量、喷头出口气流压力及射流与熔池的相互作用程度,以控制化学反应进程的操作。

供氧操作分为恒压变枪、恒枪变压和分阶段恒压变枪几种方法。

国内多采用第三种操作法。

枪位及其控制:

所谓枪位,是指氧枪喷头端面距静止液面的距离,常用h表示,单位是m。

目前,一炉钢吹炼中的氧枪操作有两种类型,一种是恒压变枪操作,一种是恒枪变压操作。

比较而言,恒压变枪操作更为方便、准确、安全,因而国内钢厂普遍采用。

枪位的变化范围和规律:

关于枪位的确定,目前的做法是经验公式计算,实践中修正。

一炉钢冶炼中枪位的变化范围可据经验公式确定:

h=(37~46)pxd出

式中:

p―供氧压力,mpa;

d―喷头的出口直径,mm;

h―枪位,mm。

具体操作中,枪位控制通常遵循“高-低-高-低”的原则:

(1)前期高枪位化渣但应防喷溅。

吹炼前期,铁水中的硅迅速氧化,渣中的(sio2)较高而熔池的温度尚低,为了加速头批渣料的熔化(尽早去p并减轻炉衬侵蚀),除加适量萤石或氧化铁皮助熔外应采用较高的枪位,保证渣中的(feo)达到并维持在25~30%的水平;否则,石灰表面生成c2s外壳,阻碍石灰溶解。

当然,枪位亦不可过高,以防发生喷溅,合适的枪位是使液面到达炉口而又不溢出。

(2)中期低枪位脱碳但应防返干。

吹炼中期,主要是脱碳,枪位应低些。

但此时不仅吹入的氧几乎全部用于碳的氧化,而且渣中的(feo)也被大量消耗,易出现“返干”现象而影响s、p的去除,故不应太低,使渣中的(feo)保持在10~15%以上。

(3)后期提枪调渣控终点。

吹炼后期,c-o反应已弱,产生喷溅的可能性不大,此时的基本任务是调好炉渣的氧化性和流动性继续去除硫磷,并准确控制终点碳(较低),因此枪位应适当高些。

(4)终点前点吹破坏泡沫渣。

接近终点时,降枪点吹一下,均匀钢液的成分和温度,同时降低炉渣的氧化铁含量并破坏泡沫渣,以提高金属和合金的收得率。

枪位的调节。

生产条件千变万化,因此具体操作中还应根据实际情况对枪位进行适当的调节:

(1)铁水温度:若遇铁水温度偏低,应先压枪提温,而后再提枪化渣,以防渣中的(feo)积聚引发大喷,即采用低-高-低枪位操作。

(2)铁水成分:铁水硅、磷高时,若采用双渣操作,可先低枪位脱硅、磷,倒掉酸性渣;若单渣操作,由于石灰加入量大,应较高枪位化渣。

铁水含锰高时,有利于化渣,枪位则可适当低些。

(3)装入量变化:炉内超装时,熔池液面高,枪位应相应提高,否则,不仅化渣困难而且易烧坏氧枪。

(4)炉内留渣:采用双渣留渣法时,由于渣中(feo)高,有利于石灰熔化,因此吹炼前期的枪位适当低些,以防渣中(feo)过高引发泡沫喷溅。
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